平模製粒（lì）機加（jiā）工生物質燃料的工作特性分析（二）

工藝（yì）過程與試驗（yàn）

 

   平模機加工（gōng）生物質顆（kē）粒基本工藝過（guò）程如圖3所示，生物質（zhì）原料經過破碎和粉碎後（hòu）進入幹燥環節。水分合適的物料經混合調質後進入平模機製粒。從製（zhì）粒機出來的顆粒經過冷卻和篩分，得到成品，然後包裝或者（zhě）散裝出（chū）廠。

 

生物質燃（rán）料製粒工藝生物質（zhì）製粒（lì）的基本工藝步驟（zhòu）大體類似，然而由於原（yuán）料的物性不同、成型機的工作原理不同，具體的工藝過程還（hái）是有所區別，對平模（mó）機製粒的關鍵工藝步驟具體介紹如下：

 

    粉碎環節,平模機製粒時，原料粒徑越（yuè）小（xiǎo），粒子之間越容易互相充填、嵌合，因此製粒機的單位產量平（píng）均能耗就越小，平模和壓（yā）輥等易損件（jiàn）的（de）磨損速度也較慢，製（zhì）成顆粒的抗滲水性和硬度等指標也越高，然而一味追（zhuī）求粒徑的（de）減小會使粉碎（suì）環節的能耗驟升，因此應當在滿足平模製粒機加工要求（qiú）的前提（tí）下，使粒徑盡量大些。事實上，能夠（gòu）壓製大粒徑的原料是平模機的優勢之一，一般對作物秸稈等原料，其最大顆粒外形尺寸要求小於（yú）2×2×30mm，而對（duì）於木質原（yuán）料，則要（yào）求更嚴格一些。

 

    幹燥環節,幹燥的主要目的是調節原料的（de）含水率，使其穩定均一，適（shì）合製粒機加工，在（zài）製粒成型過程中，合適的水分一方麵能夠（gòu）傳遞壓輥的（de）壓力，另一方麵（miàn）能起到潤滑劑的作用，輔（fǔ）助粒子互相填充，從而促進原料成型。但是含水率過大時，水分容易在顆粒之間形成隔離層，使得層間無法緊密結合（hé），擠出的顆粒容易膨脹散開，不能成型，因此控製合適的原料含水率在加工過程中尤為重要。一般從自然界中收集的生物質原料含水率（lǜ）大部分分布在20-40%之間，高的能達到55%，平（píng）模製粒（lì）機加工（gōng）生物質原料時，要求原料的水分在10-14%之間，當加工玉米秸稈一類含糖較多的原料時含水量可允（yǔn）許稍高。常規的幹燥工藝（yì）一般用帶式幹燥器、滾筒幹燥器、廂式幹燥器等設備進行，然而不（bú）得不承認這（zhè）一環節會耗費掉可（kě）觀的能量。筆者認為，如今太陽能幹燥技術已較為成熟，完全可（kě）以用太陽（yáng）能溫室配備以翻拋設備對生物質原料進行除濕，一般生物質原料的幹燥，要求溫度水平（píng）較低，大約在（zài）40－70℃之間，這正好與太陽能（néng）利用領域中的低溫利用相適應，與（yǔ）傳統幹（gàn）燥工藝相比，可以大（dà）量節省常規能（néng）源（yuán），降低固定投資，經濟效益（yì）顯著。

 

    製粒環節，幹燥好（hǎo）的物料（liào）進入製粒環節，可以不用調質處（chù）理，直接加工。有條件的生產廠家可選配自（zì）動控製係統和模輥自（zì）動調隙裝置。自動控（kòng）製（zhì）係統根據主機電流（liú）的變化調節喂料電機的變頻器，從而實（shí）時調節喂料量，這能有效的避免堵機（jī）現象（xiàng）的發生。模輥自動調隙裝置能采集模輥間隙數據，通過反饋（kuì）、對比來控製液壓係統，使間隙與（yǔ）設定值相一致，並能在生產過程中隨時變化。一般而言，啟動（dòng）階段，磨輥間隙應（yīng）當盡量小（xiǎo）些，這可以減小啟動力矩（jǔ），降低電機負荷。進入穩（wěn）態工作（zuò）後（hòu），磨輥間隙應當稍大，這可以增大壓縮行程（chéng），得到堅硬光滑（huá）的（de）顆粒。可以將（jiāng）間隙隨時間變化的設置輸入控製係統，啟動後，機器可以自動調節模輥間隙。壓輥和平模都是易（yì）磨損件（jiàn），需要定期更換，壓輥的服役期可以稍長（zhǎng）一點（diǎn），但最好能夠和平模一起更換。一般（bān），平模可以工作800-2000小時不等，這（zhè）要視零（líng）件的材質和加工工藝而定。由試驗（yàn）結果知，PM60型平模製粒機（jī）適合加工鋸末、鋸末秸稈混合料等生（shēng）物質原料，成型率在93%以上，噸電耗在55千瓦時以下，小時生產能力在800kg-900kg左右。選擇（zé）安（ān）陽吉姆（mǔ）克的木（mù）屑（xiè）製粒機、木屑顆粒機、木屑粉碎機是沒有錯的，既節能（néng）又環保，我們公司保（bǎo）證產品質量，一（yī）定（dìng）會為您提供滿意的服（fú）務的！